VALÈNCIA. A finales de 2020 se iniciará la fabricación en serie del Audi e-tron GT en Böllinger Höfe, donde ya se construye el R8, deportivo de alto rendimiento de la marca de los cuatro aros. Aunque la instalación utiliza nuevas tecnologías desarrolladas para esta tarea, el ensamblaje final lo realizan a mano trabajadores experimentados, con una vista preparada para analizar todos los detalles. El proceso de producción también es novedoso: aunque las carrocerías de dos modelos tan diferentes se construyen por separado, el ensamblaje se realiza en una línea conjunta. Con este concepto, único en el Grupo Volkswagen, Audi demuestra la flexibilidad de las instalaciones en Böllinger Höfe.

La fabricación del Audi e-tron GT

Único en el Grupo: el concepto de producción en Audi Böllinger Höfe
Wolfgang Schanz, un verdadero entusiasta del mundo del automóvil, ha pasado más de 20 años trabajando en vehículos del segmento Premium y en coches deportivos para Audi y Porsche. Hace unos cuatro años, Schanz asumió el cargo de responsable de Producción en Böllinger Höfe, donde conoce los pasos que sigue cada pieza en la fabricación del R8. Este experimentado ingeniero no se impresiona con facilidad. Pero cuando habla del e-tron GT, su entusiasmo es evidente: “La producción tal y como la realizamos aquí no existe en ninguna otra parte del Grupo. Hemos logrado ensamblar dos vehículos completamente diferentes en una línea de montaje conjunta: el deportivo R8 con motor V10 de combustión interna y el e-tron GT, un Gran Turismo de propulsión eléctrica”, declara Schanz.

Según el responsable de producción, esto sólo ha sido posible gracias a una planificación muy flexible y a una política de reunir lo mejor de ambos mundos. “Conservamos la destreza artesanal de la instalación del R8 y la complementamos con nuevas tecnologías inteligentes. Nuestros empleados también transfirieron inmediatamente al e-tron GT toda su pasión por el R8”.

Las instalaciones de Audi Böllinger Höfe en Heilbronn forman parte de la factoría de Neckarsulm. Concebido inicialmente como un emplazamiento para la producción de pequeñas series con procesos de producción flexibles e innovadores, la fabricación del Audi R8 se inició aquí en otoño de 2014. Para integrar el e-tron GT no sólo se realizó una ampliación, sino que se actualizaron y reconvirtieron las instalaciones, instalando sistemas ultramodernos en los talleres de carrocería y de montaje. Además, se construyeron nuevas salas de logística con alrededor de 10.000 metros cuadrados de superficie en la planta baja, y otros 800 metros cuadrados en el sótano.

La mayoría de las adaptaciones se completaron mientras la planta seguía en funcionamiento. El primer vehículo Audi totalmente eléctrico que se fabricará en Alemania saldrá de una línea de montaje compartida con el R8 a finales de 2020. Sin embargo, los talleres dedicados a la parte superior de la carrocería se mantendrán separados.

Una vez que comience la fabricación del e-tron GT, el cien por cien de la energía utilizada en Böllinger Höfe procederá de fuentes renovables, con el biogás proporcionando un suministro de calefacción con un balance neutro de emisiones. Desde principios de año, en esta factoría únicamente se utiliza electricidad generada de forma sostenible para la fabricación de automóviles, algo que también se aplica a la factoría de Neckarsulm.

Auriculares y controlador: las nuevas herramientas de RV ahorran tiempo y recursos
Al basar sus actividades de planificación de la producción en procedimientos de ahorro de recursos, Audi pudo integrar y poner en marcha la fabricación de un nuevo vehículo en un tiempo récord. Los empleados utilizaron auriculares y mandos de control de realidad virtual (RV) para probar de forma digital todos los procesos logísticos y de ensamblaje, incluyendo la planificación de los contenedores. Para este propósito, Audi desarrolló su propio software de RV, un proyecto pionero en el Grupo Volkswagen, basado en el escaneado de 360 grados para conseguir un mapa tridimensional del espacio virtual en interiores. El e-tron GT es el primer vehículo del Grupo que se somete a pruebas en todas las secuencias de montaje sin necesidad de utilizar un prototipo físico.

Pensando a lo grande en un espacio pequeño: el taller de carrocería
Gran parte del compartimento para los pasajeros del Gran Turismo eléctrico está construido con acero de ultra alta resistencia, mientras que la carrocería se fabrica completamente en aluminio. La diferencia con el concepto Audi Space Frame (ASF) aplicado en la producción del Audi R8 es que el deportivo de altas prestaciones y sus derivados de competición se ensamblan casi por completo de forma manual. Por ello, para el Audi e-tron GT se ha instalado un nuevo taller de carrocería en el mismo espacio existente.

El proceso comienza con una línea de ensamblaje ultramoderna que incorpora 34 robots y está automatizada en aproximadamente un 85 por ciento, casi como una línea de producción en la que se fabrique un coche convencional. Se utilizan un total de nueve técnicas de unión en caliente y en frío, que incluyen desde la soldadura por puntos hasta uniones utilizando tornillos y remaches. Christoph Steinbauer, responsable del Taller de Carrocería, explica: “La carrocería del e-tron GT pasa por diez estaciones en nuestra línea de montaje, recorriendo un bucle dos veces, para utilizar el espacio disponible de la manera más eficiente posible”.

Diez robots y 32 herramientas: el ensamblador bidireccional
En la estación central de la línea de montaje de la carrocería se utiliza el ensamblador bidireccional, un sistema especial de sujeción y fijación. Durante la primera pasada de la carrocería se acoplan y se unen a la misma con precisión los paneles laterales interiores; los exteriores lo hacen en una segunda pasada. Este ensamblador bidireccional integra diez robots que utilizan 32 herramientas de alta tecnología para realizar todas las técnicas de unión. Entre las dos pasadas, y durante las diferentes fases del trabajo, se van cambiando las herramientas de forma automática.

El ensamblador bidireccional ejemplifica la naturaleza flexible e innovadora del proceso de producción que se sigue en Audi Böllinger Höfe, y es la clave para hacer posible la fabricación aquí del e-tron GT. Un taller de carrocería convencional habría requerido dos ensambladores por separado y, por lo tanto, dos líneas de montaje de carrocería, con las necesidades de espacio que esto lleva asociado. “El concepto bidireccional es una solución inteligente”, añade Steinbauer.