Planta de Power Electronics, en una imagen tomada antes de la declaración del estado de alarma.VALÈNCIA. De fabricar tres respiradores a la semana a 4.000 en tiempo récord. Ese es el reto en el que se han embarcado empresas como Power Electronics o Celéstica para colaborar con el Ministerio de Sanidad en la fabricación del equipamiento sanitario necesario para afrontar los peores días de la crisis sanitaria del coronavirus.
La firma valenciana de electrónica se ha integrado en una suerte de pool improvisado de empresas industriales de diferentes sectores, desde fabricantes plásticos a productores de displays, que en coordinación con el Ministerio de Sanidad trabajan en el diseño de un modelo de respirador que permita su fabricación a gran escala en un tiempo récord de apenas dos semanas.
Aunque el desafío es enorme, los participantes no parten de cero. Según explica a Valencia Plaza Lalo Salvo, propietario de de Power Electronics, los ingenieros de estas empresas han tomado como base uno de los pocos modelos de respirador de fabricación nacional. Se trata de una unidad especialmente dirigida a pacientes bajo anestesia sobre el que habría que aplicar diferentes adaptaciones para cubrir la inminente necesidad de este tipo de aparatos.
El requisito, según explica, es que el diseño final sea compatible con un aumento exponencial de la producción actual. La empresa que lo produce apenas ensambla tres unidades por semana, ya que el resto de la demanda se cubre con respiradores comprados a empresas extranjeras.
El Ministerio de Sanidad y las diferentes comunidades autónomas, en medio de la crisis sanitaria, se han visto de repente envueltos en una suerte de carrera desesperada entre países por hacer acopio de todo tipo de elementos para afrontar la crisis, desde estos respiradores hasta test de detección de la enfermedad o medios protección como guantes, mascarillas o pantallas.
Esa competición por conseguir materiales cada vez más escasos en el mercado, en la que países como España parten en desventaja respecto a otros como Alemania que no tienen tanta dependencia de fabricantes extranjeros para equipar sus hospitales, ha obligado al Gobierno de Pedro Sánchez a trabajar también a contrarreloj para buscar una solución dentro de sus fronteras.
De hecho, la ventaja del modelo de respirador que se ha tomado como base para el desarrollo de otro a gran escala es que ya cuenta con la homologación del Ministerio de Sanidad. Por el momento, el trabajo de los ingenieros está centrado en hacer viable un diseño que no requiera una nueva homologación y que sea viable para producirse a gran escala.
"El 80% de los ingenieros españoles que puede aportar algo, lo están haciendo", asegura Lalo Salvo para poner en contexto el reto al que se enfrentan empresas que, como la suya, han aparcado por unos días su producción habitual para entregarse a la superación de la crisis sanitaria.
Para ello, la empresa de electrónica ha puesto a disposición del Ministerio de Sanidad una superficie productiva de 20.000 metros cuadrados y a 1.600 de sus 2.500 trabajadores. Se trata de una capacidad productiva que está muy por encima de la que actualmente tienen los contados productores españoles de respiradores.
"Lo bueno que tiene el producto es que ya está homologado y ya está en hospitales. El respirador tiene parte de electrónica y de mecánica; nosotros no podemos fabricar todos los componentes, pero sí una parte", explica Salvo. "Luego lo ensamblaremos nosotros y lo ensamblará la empresa que mejor capacidad tenga para hacerlo", añade.
En paralelo, los ingenieros de la empresa valenciana también se han puesto a disposición de la Conselleria de Sanidad para diseñar un prototipo "viable" de respirador. Se trata, no obstante, de una alternativa posible a medio plazo. "No creemos crear falsa expectativa", explica el empresario.
"Estamos dedicando a los mejores ingenieros a desarrollar un prototipo para ver si es el validable en tiempo récord. Ya hemos hablado con médicos y nos han confirmado que nuestros parámetros son lo que esperan, pero posteriormente Sanidad tiene que hacer sus propias pruebas", detalla Salvo.
Si el proyecto prospera, Power Electronics ya ha avanzado el pedido del 80% del material necesario a proveedores con capacidad para atender sus altas necesidades si el modelo resulta viable. "Estamos descartando proveedores por falta de stock", detalla Lalo Salvo.
Además, la empresa cuenta con la colaboración de un equipo de validación de la Universitat de València, paso previo al visto bueno del Ministerio de Sanidad. "El problema es conseguir el material, que ahora es muy complicado", concluye el empresario.
