VALÈNCIA. La gigafactoría de celdas de baterías de PowerCo gana músculo dentro del Volkswagen y amplía su portfolio de clientes dentro del grupo. Si en un principio se avanzó que la instalación suministraría a las plantas de Seat en Landaben (Navarra) y Martorell (Barcelona), ahora su producción se diversifica y también proveerá a otras fábricas de la compañía automovilística en Europa. Un paso que hace unos meses era una posibilidad, pero es ya una realidad. Eso sí, todavía no se ha desvelado cuáles serán, pero solo el hecho de hacerlo evidencia el poder que tendrá esta futura instalación, actualmente en construcción, y el peso del coche eléctrico dentro del negocio de la compañía

"Tenemos ya pedidos para otras fábricas de Volkswagen en Europa, aunque por ahora no se pueden desvelar", avanzó Javier Rivera, CFO de la compañía, durante una visita a las obras. Unas labores que avanzan a buen ritmo y que exhiben que la futura fábrica ha pasado a una siguiente fase: ya no es solo un esqueleto en el paisaje industrial de Sagunt, sino que algunos de sus principales edificios ya han tomado forma y empiezan a equipar su interior. 

Dada la envergadura y el tamaño de la instalación, su levantamiento se ha dividido en fases. Cada una contará con dos edificios principales de producción de celdas con una capacidad de 10 GW por bloque, así como con otros dos complejos para la carga y descarga de las celdas (en el argot, áreas de ‘formación y envejecimiento’) y una nave logística de entrada y salida de materias primas. En este momento, se acomete esta primera etapa, ya en un estado muy avanzado para iniciar la producción en septiembre de 2026, con el primer edificio en funcionamiento, y en el primer semestre de 2027 se unirá el segundo complejo de producción.

De hecho, la previsión es que antes de Navidad concluya la obra civil del primer bloque, así como la de los edificios logísticos de entrada y salida de mercancías. Esta primera nave de fabricación contará con una longitud equivalente a cinco campos de fútbol, 30 metros de altura y albergará once salas blancas, separadas por procesos de ánodo y cátodo, y con diferentes zonas. Una de ellas será de química, donde se mezclan los materiales activos que darán vida a la celda; otra de mecánica, en la que la celda adquiere su forma final; así como calandrado, corte, entallado y ensamblaje. De aquí saldrán en torno a 55.000 celdas una vez se esté a máxima capacidad.

Posteriormente, pasarán al edificio de 'formación y envejecimiento', compuesto por otras otras seis salas blancas, para iniciar un proceso esencial para garantizar su rendimiento y durabilidad. Las unidades se someten a ciclos continuos de carga y descarga con el objetivo de “madurarlas” y asegurar que alcanzan su capacidad óptima de almacenamiento de energía y autonomía. Esta fase, que se prolonga durante once días, incluye múltiples ensayos y verificaciones para comprobar que cada componente responde correctamente.

En ambos casos, las salas blancas son esenciales en el proceso de fabricación. Este mismo lunes arrancaba el montaje de estos laboratorios altamente controlados donde se requiere una limpieza y un control ambiental extremos: no se permite la presencia de partículas en suspensión, los niveles de humedad deben estar por debajo del 1% y el personal trabaja con equipos de protección individual (EPI) para evitar cualquier tipo de contaminación. Y es que en un entorno así, una sola partícula puede comprometer el resultado final.

Para conseguir estos parámetros, las salas contarán con equipos de deshumidificación de 30 toneladas y más de seis metros de altura. La temperatura permanecerá estable en 21 grados, con variaciones máximas de tres grados, y una presión positiva que expulsa cualquier partícula hacia el exterior. El acceso requerirá trajes especiales, esclusas y duchas de aire. Estos edificios estarán conectados por un túnel de seis metros de altura para el movimiento y traslado de los componentes a los diferentes estados de la cadena productiva.

"En total, instalaremos 57.000 metros cuadrados, el equivalente a ocho campos de fútbol, repartidos en 17 salas blancas dentro de los propios edificios, algunas de las cuales serán, además, secas, dado que el material activo del cátodo y los electrolitos reaccionan de forma agresiva con el agua", explicó Javier Duart, responsable de diseño y ejecución de las salas blancas y secas. La empresa encargada de instalar estos laboratorios es la surcoreana K-Ensol, por su conocimiento y experiencia en estas labores.

Por el momento y en sus inicios, la gigafactoría producirá celdas con las químicas LFP-fosfato de hierro y litio, y NMC-níquel, manganeso y cobalto para cubrir la demanda actual de modelos del grupo Volkswagen. Más adelante, podrá integrar celdas de sodio y estado sólido.

1.400 trabajadores diarios

Actualmente, 1.400 personas y 350 camiones trabajan a diario en las instalaciones. La compañía cuenta ya con un equipo propio de 300 personas a las que se sumarán, a partir de enero de 2026, los operarios de planta que trabajarán de forma directa en la fabricación de celdas. Se estima que a lo largo del año se contraten a unos 500 empleados con titulaciones profesionales a los que se formará específicamente. Una vez la planta arranque, la previsión es que la plantilla alcance las 1.600 personas.

“Hoy nuestro foco está en la instalación de las salas blancas, una instalación clave para la fabricación de baterías”, expresó Rivera. "En apenas un año hemos levantado 11 edificios industriales, instalado 1.235 pilares y completado la estructura, cubiertas y cerramientos de los principales edificios del primer bloque”, señaló.

Como anécdota, solo en estos trabajos se han empleado más de 11.000 toneladas de acero industrial y 12.000 metros cuadrados de panel sándwich. Además, dadas las necesidades de hormigón que está requiriendo la construcción, PowerCo ha montado una planta propia que suministra el 60% de este material a la obra.

Logística de salida y sostenibilidad

También, se encuentra prácticamente culminado el edificio logístico de entrada: tiene terminada la estructura, el cerramiento exterior y se encuentra en fase de instalación de iluminación y equipos. En él se gestionará la recepción de materias primas por carretera y por ferrocarril, gracias al acceso conectado a la terminal intermodal que se construye en las inmediaciones de la planta. Este almacén podrá gestionar hasta 7.000 palets y está dividido en áreas específicas según la peligrosidad de los materiales, incluyendo zonas de hormigón reforzado para evitar filtraciones en el caso de componentes líquidos.

El flujo de materiales se realizará a través de túneles internos y puentes logísticos elevados, que permitirán el traslado continuo de componentes entre edificios. El volumen diario previsto es de 400 toneladas de materiales, con movimientos de hasta 450 km diarios sobre las plataformas de rodillo y 300 túneles interconectados. Una flota de 150 vehículos AGV abastecerá en continuo las líneas de producción. La actividad operará 24 horas, con un stock mínimo para cuatro días y un equipo de 50 operarios distribuidos en tres turnos.

Más capacidad tendrá el edificio logístico de salida del producto terminado con hasta 12.000 palets. Estará conectado mediante un túnel logístico al área de formación y envejecimiento. 

En cuanto las cuestiones pendientes, está por ver cuándo se iniciará la segunda fase, con otros dos bloques de producción hasta alcanzar los 40GW y que está comprometida dentro del acuerdo con la Generalitat Valenciana. Más lejos está una tercera fase, para alcanzar los 60 GW de capacidad instalada. Presenta más sombras, ya que estará condicionada por la evolución del mercado y la aceptación del vehículo eléctrico. En cualquier caso, los terrenos adquiridos por PowerCo de 130 hectáreas tienen capacidad para albergar esa posible ampliación.

También queda por resolver el futuro de la planta fotovoltaica. En un principio se llegó a un acuerdo con Iberdrola, pero ahora la compañía baraja diferentes promotores y operadores. El objetivo es decidir entre finales de año y principios del próximo. Asimismo, junto a PowerCo se está construyendo una estación intermodal y también se dotará de un Battery Campus para formación.