ALICANTE. El 3 de abril de 2021, de madrugada, se declaró un incendio en las instalaciones de la fábrica del gigante del aluminio Aludium en Alicante. El fuego, en el que intervinieron los Bomberos de Alicante, tardó 12 horas en ser controlado, y 48 en ser considerado extinguido, debido a que se originó en un tanque de 60.000 litros de parafina, una sustancia similar al queroseno de los aviones, que afectó al corazón de la planta.
Si bien no hubo daños personales, los materiales fueron cuantiosos. De hecho, el fuego dejó a Aludium Alicante sin su principal laminador, a partir del cual entra todo el trabajo en la planta. Una circunstancia que amenazaba la continuidad de la fábrica y 300 puestos de trabajo. Sin embargo, el grupo se puso rápidamente en marcha para derivar trabajo a las otras dos plantas españolas (Amorebieta y Badajoz), que absorbieron provisionalmente gran parte de la carga de trabajo y desviaron parte de la suya a la zona de Alicante no afectada por las llamas. La planta no cerró, sino que cambió sus estándares, y derivó a un equipo de voluntarios a las otras dos para poner en marcha los nuevos procesos. Aludium sorteó las pérdidas (mantuvo un 90% de su producción) mientras se ponía manos a la obra con Siemens para construir un nuevo laminador.
El incendio, así, se convirtió en una oportunidad. Con una inversión de 12,5 millones de euros (11 solo para el equipo principal), Aludium se dotó de un nuevo laminador "más inteligente, más eficiente y más sostenible", en palabras del director de la planta, José Ignacio Juan, que presentaba este jueves la máquina junto al responsable de Siemens España, Manuel Campayo. Este nuevo laminador, que sacó su primera bobina de aluminio válida el 1 de abril (apenas un año después), ha aumentado en 6.000 toneladas la capacidad del anterior y ha reducido el desperdicio un 12%, de forma que con el mismo gasto resulta mucho más productivo.
En este nuevo escenario, y con un ritmo de trabajo superior al que podía ofrecer el anterior laminador, Aludium Alicante se ha 'puesto al día' hasta el mes de julio, y calcula que a final de este ejercicio rondará las 70.000 toneladas de producción (el 95% de su capacidad actual), en línea con 2021. Sin embargo, facturará un 33% más, al rozar los 200 millones de euros fruto del incremento del precio del metal, que cotiza en bolsa. Ello a pesar de que Aludium no especula con el aluminio, y cobra al cliente el precio al que lo adquiere cuando firman el contrato. Sin la distorsión de la fluctuación del precio del aluminio, lo que sí ofrecerá este año el grupo Aludium (500 millones de facturación el año pasado) será mayor rentabilidad: 50 millones de Ebitda frente a los 35 de 2021.
La fábrica alicantina no solo ha ganado en capacidad y en eficiencia (y de este modo, en sostenibilidad, al reducir las emisiones necesarias para lograr el mismo resultado y el desperdicio que no aprovecha en el proceso), sino que también planea hacerlo en personal. Si bien el director de la planta no quiso dar cifras para no comprometerse, la intención es abrir un proceso de contratación a finales del año que viene. ¿El motivo? La construcción de unos nuevos hornos de fundición que reemplacen a los actuales, más limitados (se reabrieron en 2018, tras cerrarlos durante la anterior crisis), para incrementar su capacidad de reutilizar chatarra de aluminio y reducir su dependencia de proveedores externos.
Con los nuevos hornos, para los que Juan se muestra convencido de que hará falta más personal, Aludium Alicante obtendrá placas de aluminio a partir de la chatarra, que enviará a Amorebieta para ser convertidas en bobinas, y estas volverán a laminarse en las distintas fábricas del grupo para obtener sus productos finales. El grado de autoabastecimiento, así, alcanzará el 85%, según los cálculos de la empresa, de forma que no solo aumentará la circularidad de la materia prima, sino que reducirá las compras.
La planta de Aludium en Alicante tiene una alta especialización en el laminado de aluminio para distintos mercados, especialmente para las chapas que se utilizan en la construcción de edificios, aunque también es referente mundial tanto en la fabricación de tapones de rosca para las botellas de bebidas como en el embalaje de productos del sector cosmético. Además, se dedica a otros muchos artículos de "muy alto valor añadido" que sirve en cantidades menores para distintos tipos de industrias, muchas de ellas agroalimentarias. Esta versatilidad permite que, pese a la incertidumbre sobre el comportamiento de la demanda ante la espiral inflacionista, la fábrica de Alicante funcione casi a pleno rendimiento.
En todo caso, Juan argumentó que las crisis económicas no lo son tanto en el sector porque es un material indispensable en el día a día: "En el mundo del aluminio, las crisis no son muy fuertes porque no se puede dejar de comprar". Y también que el escenario de fuerte incremento de los costes energéticos aún no ha golpeado a Aludium, porque la multinacional negocia y cierra los precios de la electricidad a un año vista. "El incremento de los costes energéticos nos impactará en 2023, pero no nos planteamos medidas de ahorro porque los precios a los que estamos cerrando las compras son asumibles. Aunque es casi seguro que habrá que aumentar el precio del producto final".
El nuevo laminador cuenta con 1.200 sensores que trasladan información en milésimas de segundo para poder procesar 50.000 datos casi simultáneamente para aumentar de forma exponencial el grado de precisión y fiabilidad de la producción. En las tareas de habilitación del nuevo laminador intervinieron 250 personas de 50 empresas, y han colaborado decisivamente las plantas del grupo de Amorebieta (Vizcaya) y Alumasa (Badajoz), que absorbieron provisionalmente gran parte de la carga de trabajo y desviaron parte de la suya a la zona de Alicante no afectada por las llamas.
