VALÈNCIA. Transformar la industria del textil para minimizar la generación de residuos y el impacto al medioambiente. Con esa vocación, nació hace 25 años Jeanologia, una empresa valenciana que ha revolucionado el sector de la moda con tecnologías disruptivas, que han permitido sustituir técnicas contaminantes con el entorno por otras más eficientes, éticas y sostenibles. Uno de sus primero hitos fue conseguir procesos menos nocivos para el acabado del denim y ahora su reto ha sido el color, implementando una solución ecoeficiente para el tintado de prendas.
Y es que cada temporada, la industria impone unas tendencias ligadas a un color o un estampado, como ahora el leopardo. Así, el blanco o los tonos más cálidos, por ejemplo, son un símbolo de la llegada del buen tiempo, mientras que el negro impera en las tiendas en el invierno. También hay excepciones. En cualquier caso, conseguir un acabado cromático concreto requiere de muchos procesos y recursos, no siempre favorables con el medioambiente. Un problema que ha sido el último campo de batalla de Jeanologia y que ha conseguido resolver a través de su tecnología 'ColorBox'.
"La empresa nace con la filosofía de solucionar algunos de los problemas del textil relacionados con el uso de los recursos y la generación de residuos. Ha sido pionera en el acabado de jeans, el producto de mayor volumen de producción, liderando su transformación con tecnologías disruptivas. Ahora, el salto natural ha sido el segmento de la tintura", explica Begoña García, product manager y sustainable processing manager de la compañía. De esta forma, su línea de trabajo en los últimos dos años ha sido el diseño de una máquina para la tintura de las prendas, un proceso que tradicionalmente ha requerido de un gran uso de agua, químicos, sales y energía.
Por tanto, su hazaña ha sido reducir de forma significativa las cantidades necesarias para lograr el tono deseado a través de mucha ingeniería y el desarrollo de un software que permite automatizar y digitalizar todo el proceso, asegurando así la reproducibilidad y reduciendo las segundas calidades y el desperdicio. Se trata de una máquina que puente tintar cualquier tipo de prenda: desde pantalones a camisetas, camisas o sudaderas para que quede un acabado cromático uniforme.
Concretamente, se trata de una especie de 'lavadora' industrial formada por una caja de contacto, en la que se introduce la prenda; un sistema de dosificación de químicos necesarios para dar color; y el software para automatizar la producción y conseguir el tintado. Un sistema, patentado por la firma valenciana, que permite ahorros medios del 75% en agua y químicos, un 45% de energía y un 76% de sal, en comparación con los métodos tradicionales de teñido de prendas.
"En una máquina convencional se necesitan 500 litros de agua para un proceso de tintado, mientras que nosotros utilizamos 80 litros para entre 80 y 200 kilos de materia en un solo proceso, que son 4 horas. Por ejemplo, cada polo son 250 gramos, por lo que un kilo equivale a cuatro prendas", explica. Por tanto, si en una jornada industrial de 24 horas, se realizan seis procesos, ColorBox consigue 1.200 kilos de prensas teñidas al día. "Comparado con otras tecnologías, nuestra tecnología produce dos veces más que una convencional", destaca García.
Esta reducción en el consumo de agua tiene, además, un impacto directo en las emisiones de C02, ya que estos procesos precisan del calentamiento del agua y con esta tecnología se reduce la cantidad de energía necesaria en el tintado de la ropa. "Empleamos un intercambiador de calor externo, lo que también mejora el proceso. Además, no es lo mismo calentar 80 que 500 litros", remarca.
Lo cierto es que el color en las prendas se puede lograr o bien por la propia materia prima, durante la confección o en el diseño final. La firma valenciana ha ido directamente a este último porque considera que es ahí cuando puede dar una respuesta rápida al mercado y contribuir de forma beneficiosa al proceso productivo. "Hay una mayor producción que demanda y una solución para reducir residuos es acertando y producir bajo demanda. Por tanto, este modelo tiene doble impacto, por un lado, produzco de forma mucho más sostenible y eficiente y, por otro, elimino el problema del excedente de producción evitando desechar el producto que no se vende por no tener el color adecuado", señala García.
Además, según la experta, la calidad es mayor que con métodos más tradicionales. "Nuestros equipos ofrecen una solidez de color mucho mayor y más resistente a los lavados domésticos. El tiempo en que las prendas están en contacto con la tintura en nuestro caso es el 100%, mientras que con otras metodologías el agua debe estar recirculando y no siempre se produce un contacto directo para el tintado de la ropa", explica la product manager de Jeanologia.
Tras un largo proceso de prueba y error, esta máquina ya ha conquistado a marcas como Ralph Lauren, Mango o American Eagle, que han integrado este sistema en sus diseños. Poco a poco, la industria textil se va transformando para minimizar su impacto, pero también para conseguir ahorros en sus procesos productivos. "Invertir en este tipo de tecnologías ayuda a reducir costes, por ejemplo, en este caso energéticos. Además, no implica que la prenda luego sea más cara. Es cierto que la sensibilidad al precio es muy relevante, pero, además, no hay duda de que medioambientalmente pagamos mucho menos de lo que deberíamos por cada prenda", insiste García.
Aunque ya están implementando poco a poco este desarrollo en la industria, su objetivo no acaba aquí. Los siguientes pasos son conseguir un consumo cero de agua en el tintado de la ropa para alcanzar procesos más eficientes. Sin embargo, conscientes de la dificultad de este hito, exploran, como paso previo, la reutilización del agua. "Ahora hemos conseguido reducir hasta un 75% del agua que necesito para dar color, por lo estamos estudiando cómo gestionar ese 25% para limpiarlo y reutilizarlo con la vista puesta en el reto de usar cero agua en el futuro", concluye.
Una innovación que se suma a su amplio catálogo de herramientas como son el láser, G2 Ozono, eFlow, Dancing Box y H2 Zero, eDesigner y EIM para conseguir una reducción significativa de su huella social y ambiental de la industria textil. Problemáticas que van resolviendo con mucha innovación e investigación. Y todo ello con el foco puesto en su gran reto 'Mission Zero': desintoxicar y deshidratar por completo la industria textil a nivel global.