ELCHE. Una pandemia, aumento de los costes de las materias primas, inflación, una guerra como la de Ucrania que alteró todo, incertidumbre geopolítica... Y ahora, aranceles. No son los mejores tiempos a nivel económico para la moda, ni tampoco para industrias como la del calzado, constantemente expuesta a situaciones como las mencionadas que afectan al consumo. A pesar de todo, el espíritu zapatero en las comarcas del Vinalopó, principal núcleo de fabricación de España, con capital en Elche, se ha caracterizado —y acostumbrado— a convivir y sortear este tipo de problemáticas desde hace años.

Los datos de exportación del primer semestre no son positivos. Las exportaciones de calzado, durante el primer semestre de 2025, alcanzaron los 1.680,4 millones de euros y 189,6 millones de pares con unos descensos del 2,3% en valor y 1,4% en pares, respecto al mismo periodo de 2024. Unos datos que reflejan la complejidad del entorno y que no solo influyen directamente en la industria del calzado, sino en la de su industria auxiliar, la de componentes del calzado, que engloba desde la marroquinería, hasta pieles, pasando por cueros o químicos. Lo que refleja que el sector se está resintiendo.

Eso sí, son datos a nivel nacional. En la Comunitat Valenciana, donde se concentra la mayoría del sector, los parámetros han sido más positivos. Se ha mantenido un ligero crecimiento del 0,7%. Aferrándose al mismo, dibuja cierta tendencia. “Pone en valor el dinamismo de nuestras empresas y de cómo se está actuando”, explica Vicente Manuel Pastor, presidente de la Asociación Valenciana de Empresarios del Calzado (Avecal).

Los aranceles, el daño colateral de estar en uno de los mayores mercados

Después de las diferentes tormentas, la que ha tenido al sector más atenazado durante este año ha sido la de los aranceles de Estados Unidos. El sector ya partía de un 10%, y pese a las amenazas iniciales de hasta un 35% a la industria europea, se ha quedado en un 15%. “Todos los operadores lo están asumiendo”, señala Pastor, que considera que dentro de la situación, el resultado no ha sido tan malo. Una parte se está asumiendo por las empresas, que están ajustando márgenes, y otra por el mercado. Y pese a la subida, “es un mercado muy interesante por el posicionamiento”.

Es decir, que a las empresas zapateras les sigue compensando penetrar en el mercado norteamericano porque implica un escaparate al mundo. Además, EEUU es el primer mercado extracomunitario del calzado. Hasta la fijación del arancel en julio, el mercado estaba “agitado”, relata el presidente de la patronal valenciana. Había mucha incertidumbre, y ello genera inestabilidad y prudencia por parte de las firmas.

Muchas ecuaciones por resolver

Con todo, la ecuación del calzado es compleja: la inflación se ha mantenido constante y constriñe al sector, porque la moda es de lo que más se sacrifica en las economías domésticas en estas coyunturas. A ello se añade, unas exigentes legislaciones europeas que hay que abordar para cumplir en los próximos años, crecientes costes laborales, y una competición más voraz desde Asia. En el caso chino, acapara el 54,8% del mercado global y fabrica 13.000 millones de pares al año. Además de grandes avances en materia de legislación medioambiental.

En resumidas cuentas, un contexto, complejo pero en el que al sector no le queda otra: renovarse o morir. En otras palabras, tecnología y diferenciación. Las empresas lo están asumiendo a diferentes velocidades dependiendo de sus posibilidades.

La vía de la innovación y el trabajo de Inescop

Aquí es donde entra el Centro de Innovación y Tecnología Inescop, con sedes en Elda y Elche, centrado en desarrollar y aplicar nuevas tecnologías en el sector. Sea por motu propio, con otras entidades, o a petición de firmas que están interesadas en el despliegue de determinadas innovaciones, pues además cuentan con demostradores. Actualmente, trabajan en alrededor de medio centenar de proyectos divididos en cuatro grande áreas que a menudo son transversales: materiales avanzados, economía circular, fabricación avanzada y conforizado.

Como explica Paqui Arán, directora de I+D+i del Inescop y Doctora en Química, el calzado está avanzando hacia un nuevo paradigma. Lo que más les piden las empresas son soluciones para una producción más flexible que reduzca tiempos y costes y soluciones de automatizado. En definitiva, “poder ajustar y ser más rápido según las necesidades del momento para ser capaces de responder a los cambios de hábitos el consumidor”. El propio centro cuenta con un software propio de diseño utilizado a nivel mundial e incluso por algunas de las principales marcas de calzado. Integrado con IA que adaptan constantemente a las funcionalidades demandadas.

Abriendo brecha para la transformación del sector

Entre las diversas líneas de trabajo abiertas, desde robotización para producir más y mejor, hasta ese software que aborda todos los componentes, desde la misma horma. “Te permite estar trabajando en línea con tus proveedores y clientes y tomar decisiones”. Genera una imagen hiperrealista que permite a la empresa tomar decisiones sin tener que fabricar prototipos.

También permite medir desde el principio el factor ambiental, “lo que es clave de cara al diseño y la fabricación para un producto más sostenible. Pensar en qué materiales vas a utilizar de cara al residuo final que se va a generar”, indica Arán. O analizar cómo afectará a la seguridad, por ejemplo con normativas estrictas para calzado infantil, o teniendo en cuenta las necesidades de los zapatos para mayores. En base a estos parámetros, el programa ofrece opciones de cómo ensayar con el producto. También se trabaja en impresión 3D y una reducción de los pasos manuales.

Se abordan además otras formas de fabricación que se están implantando desde Asia como el knitting (tejido en inglés), con un diseño que se envía directamente a la máquina de tejer y fabrica en la zona superior del zapato. “Fórmulas que contribuyen a, a un uso más eficiente de los materiales y que generan menos residuos. Se está mejorando el sistema de diseño y fabricación para que sea un sistema que se pueda traer a España y Europa”.

También se enfoca desde Inescop la automatización para procesos más tediosos y optimización de tareas humanas, sustitución de adhesivos por tecnología de plasma para suelas más resistentes y fáciles de reciclar, sustitución de materiales del petróleo por elementos de origen vegetal, diseño de calzado más “respetuoso” como el barefoot…

Para Arán, “todo está avanzando muy rápido y si queremos seguir fabricando tendremos que cambiar ese paradigma que no tardará mucho en llegar”. Entre ellos, la legislación que hay que cumplir en 2030 en materia de ecodiseño o gestión de residuos.

Aterrizando a la realidad: reindustrialización y formación

Con todo, sobre muchos de estos nuevos materiales, explica el director de la Asociación Española de Componentes (AEC), Álvaro Sánchez, que primero aquí habrá que ver si tienen cabida en el mercado. “Ayuda a un nuevo tipo de calzado comercial, pero si será novedad, hay que esperar a que estos materiales lleguen al mercado y ver si se consolidan a tiempo”. La realidad es que por la inversión, solo son las grandes compañías las que pueden ejercer de fuerza tractora del resto. Donde sí se está avanzando en general es en sostenibilidad, añade Arán.

En cualquier caso, Sánchez también advierte que lo que hace falta, más allá de pequeñas ayudas sectoriales para innovación o internacionalización, “es un plan de reindustrialización a largo plazo, que sea capaz de mantener esta industria para poder competir mejor”. Además de una formación más pegada a las necesidades de las empresas y el sector. Desde AEC, que forman parte de la Comisión Paritaria Sectorial del Gobierno, ya han presentado una solución para poder agilizar y mejorar esa formación para el calzado. “De los 39 cursos sectoriales que se plantearon impartir en el sector en 2024, solamente se consiguió celebrar o impartir un curso”, explica Sánchez.

Una legislación que ya toca a la puerta

Algo que debe ir paralelo a ese aterrizaje en materia de innovación. Para el presidente de Avecal, “en el proceso de producción es donde está el caballo de batalla”. Considera que tecnología como la robótica era “inalcanzable” hace unos años. “Hoy empieza a ser más asumible”, subraya Pérez. Además, destaca que estas nuevas tecnologías permiten pensar en el diseño desde la economía circular como obliga Europa. Se exige implantar en 2028 el pasaporte digital, es decir, que se pueda lograr la trazabilidad del producto. “Un costo asumible y que permitirá ser menos agresivos con el Medio Ambiente”.

Más exigente, eso sí, será la gestión del residuo, con la otra gran cuestión legislativa, los Scrap (Sistemas Colectivos de Responsabilidad Ampliada del Productor), que implican directamente al fabricante con el residuo y una gestión responsable y sostenible del mismo. En ellos ejerce de mascarón de proa Gerescal, una entidad aglutina a 9 empresas que ya ha empezado a implementar esa responsabilidad. El presidente de Avecal cree que a pesar de la idiosincrasia de la dimensión de las compañías del sector, muchas de ellas pymes, será un factor determinante también para la evolución del sector ya que será preciso abordar estos modelos colaborativos.

Muchos frentes abiertos, junto una “burocracia tremenda, excesiva”, destaca, sumado a otras problemáticas como “la restrictiva interpretación que hace el Gobierno de los fijos discontinuos” y que condicionan, asevera, la producción y las campañas de las compañías.

Una industria de cercanía

Por último, y ante fenómenos tan cambiantes o lejanos, hay otros elementos y valores que responden a una industria tradicional: el trato cercano y directo con el cliente. Algo de lo que es férreo defensor José Antonio Ibarra, presidente de Futurmoda, la feria líder en España de componentes del calzado, donde el principal valor es esa cercanía. “En esta zona, al estar tan cerca el fabricante del proveedor, estamos en contacto constante. El cliente está siempre muy bien atendido y se hacen varios viajes en el día si hace falta”, explica. Es la ventaja de que el calzado esté por lo general concentrado en el sureste del país.

“Seguimos comiendo del sacrificio de esta zona en general, se retroalimenta todo”. Recuerda que en el Vinalopó se sigue haciendo ese zapato de calidad, hecho en España, que tanto gusta en EEUU y por el que se sigue apostando a pesar de los aranceles. Y de hecho, recuerda que China empezó “copiando” y ahora han sabido apostar por la innovación. Aunque sigue siendo un país del que muchos importan materias primas o donde las grandes multinacionales fabrican sus deportivos que después copan tanto mercado en Europa y el mundo. De ahí que desde AEC hagan énfasis en la necesidad de apostar más por un zapato más de vestir y de calidad frente a lo deportivo: redunda en el empleo y sector local.