VALÈNCIA (VP). Solera, empresa dedicada desde hace más de 50 años al diseño, fabricación y comercialización de material eléctrico de baja tensión, siendo especialistas en envolventes (cajas de distribución, cajas estancas y para mecanismos, etc …) y pequeño material doméstico (mecanismos, bases y clavijas, bases múltiples…), acababa de culminar el proceso de adaptación a la Industria 4.0 mediante la transformación digital de sus plantas de producción en Paterna (Valencia), que es el buque insignia de la empresa, y Cañete (Cuenca) y a la filosofía de gestión Lean Manufacturing cuando llegó la pandemia. «Una transformación que, ante los recientes acontecimientos, ha resultado ser clave de cara a una rápida recuperación», comenta su director comercial, José Polo.
Porque lo que a principios de año se intuía como una crisis de oferta, debido a los problemas que empezaba a haber con los proveedores asiáticos y europeos, finalmente se convirtió en un grave problema, que prácticamente paralizó la actividad de las fábricas durante las primeras fases del confinamiento. Solera no ha sido ajena a la crisis que ha provocado la covid-19, «la caída del sector durante el mes de abril ha sido muy fuerte. Por suerte se tomaron medidas rápidamente por parte de las principales asociaciones del sector y nos reconocieron como actividad de carácter esencial», explica José Polo. «No obstante, la incertidumbre sobre lo que sucederá en los próximos meses es total. Hoy por hoy, la cartera de pedidos y los niveles de producción son elevados, muy elevados en algunos casos, pero somos conscientes de que es una situación temporal. La duda es si en septiembre volveremos a las cifras pre-covid o se avecina una fuerte contracción del mercado».
El lado positivo, según destaca el director comercial, es que la empresa llega mucho más preparada que en la crisis de 2008. A nivel comercial, cuenta con una mejor diversificación de su cartera de productos, menor dependencia del sector inmobiliario y mayor implantación internacional. En la parte industrial, ha culminado una completa remodelación de sus sistemas de gestión y productivos. «Realmente el proceso comenzó hace tres años», comenta su director de producción, Francisco Ballesteros, «partimos de la implantación de la filosofía Lean Manufacturing, basada en la mejora continua y la producción sin desperdicios, en las dos plantas productivas y el almacén regulador. Este sistema nos ha permitido una mayor involucración y participación de la plantilla, ha localizado duplicidades y desperdicios que hemos podido eliminar y nos ha ayudado a definir mejor los indicadores de rendimiento». En paralelo, Solera integró este sistema Lean con un sistema M.E.S. (Manufacturing Execution System), que permite aumentar la competitividad de la empresa a través de la digitalización de todos sus procesos.
Además, para dar el paso a la Industria 4.0, la empresa instaló PLC´s en todas sus máquinas, junto con monitores y pantallas táctiles, conectando al sistema M.E.S. su módulo de calidad, el ERP y las herramientas de secuenciación de la producción y de gestión integral de mantenimiento. El análisis de los datos, procedentes de estos elementos conectados, ha sido un pilar fundamental para transformar los centros productivos de Solera en fábricas inteligentes, en las que se puede realizar un seguimiento en tiempo real, mejorando la toma de decisiones. «Esta transformación ha sido clave en los momentos de incertidumbre que aún estamos viviendo, han permitido una mayor flexibilidad y rapidez en el análisis de datos». Además, el proceso ha hecho a los centros productivos y logísticos de Solera más eficientes, flexibles y comprometidos con su entorno, preparados para adaptarse de manera eficaz a las demandas de un mercado cada vez más exigente y globalizado.
Asesoramiento del Grupo Emotiva Liderea
Otro de los aspectos en los que se ha apoyado la empresa para superar la crisis del covid-19 ha sido la comunicación, tanto externa (clientes y proveedores) como interna. «En aquellos momentos de incertidumbre era fundamental mantener una comunicación fluida y transparente dentro y fuera de la organización. Para ello se necesitan herramientas que preparen a nuestro personal en las denominadas soft skills, en este caso centradas en la comunicación entre nuestros colaboradores, ayudándonos a evitar la improvisación en la medida de lo posible», comenta Francisco Ballesteros. Para ello han contado con la ayuda del Grupo Emotiva Liderea, consultora en habilidades interpersonales y directivas, «que nos ayudó a confeccionar un decálogo de la buena comunicación adaptado a nuestras peculiaridades. La experiencia ha sido tan positiva y oportuna, que vamos a desarrollar un programa de desarrollo personal y profesional entre nuestros mandos intermedios después de verano».
A todo ello se une el no tener miedo a reinventarse. «La empresa se ha tenido que reinventar en numerosas ocasiones, en función de los tiempos y los avatares de la demanda», asegura José Polo. De hecho, su segunda fábrica se implantó en Paterna para dar respuesta a la creciente demanda de portalámparas de los fabricantes que, en los años ochenta, dominaban el mercado de la iluminación desde Valencia. Más tarde tuvieron que hacer frente a la invasión de material asiático, la globalización y la crisis de 2008. Y hoy en día forman parte del CEPYME500, el índice de la Confederación española de Pequeñas y Medianas Empresas (CEPYME), que reúne a las 500 empresas de tamaño mediano que lideran el crecimiento empresarial, tanto por los resultados cosechados en los últimos años, como por su capacidad para generar valor añadido, empleo, innovación y proyección internacional.
