Foto: DANIEL GARCÍA-SALAVALÈNCIA. La descarbonización del sector automoción es esencial para reducir las emisiones de CO2 y otros gases de efecto invernadero a la atmósfera, de ahí que la Unión Europea se haya fijado 2035 como el año en el que los vehículos de diesel o gasolina dejen de circular. De hecho, se prevé que de cara a 2030 hayan más de cien millones de vehículos eléctricos en circulación en todo el mundo. Un impulso a la electrificación del sector que lleva consigo un aumento en la demanda de baterías de alta calidad y duración, de ahí que Europa calcule que serán necesarias entre veinte a treinta gigafactorías para la producción de celdas de baterías exclusivamente. Un aumento de la producción que requerirá de soluciones sostenibles cuando las primeras baterías terminen su vía útil.
Precisamente, para abordar los retos y oportunidades a los que se enfrenta la Industria del reciclaje de baterías a nivel mundial, la plataforma internacional ICBR celebró en València su 28 Congreso Internacional de Reciclado de Baterías ICBR, que reunió a la comunidad internacional de expertos y responsables de la toma de decisiones de toda la cadena de valor del reciclaje de baterías. Entre los más de seiscientos asistentes se encontraban representantes de Veolia, una empresa vinculada al agua, los residuos y la energía que, entre sus múltiples proyectos, también incluye el reciclaje de baterías. “La presencia en Asia, Europa y EEUU sumado a nuestras capacidades de innovación nos ha permitido fortalecer nuestros procesos y soluciones llegando a unos niveles de 95-96% de recuperación de material Además, podemos garantizar la trazabilidad de los productos que se recuperan”, comenta Javier Palmero, socio de estrategia e Innovación de Iberia y Latinoamérica. Lo hace junto a su compañera Beatriz Roca-Cusachs Maennicke, Project Manager de España.
Un proceso de reciclaje de baterías NMC y LCP que va desde la recepción y comprobación de su estado, la separación de los elementos externos que la componen (plásticos, aluminios…) y de las celdas y los módulos, que se trituran conjuntamente a través de un proceso hidrometalúrgico para obtener el denominado black mass, que es una mezcla de materiales de baterías de cátodo y ánodo, incluidos el litio, el níquel y el cobalto, así como el grafito, el cobre y el aluminio. “Nuestro valor añadido se basa en que recuperamos y garantizamos cuáles son los metales y subproductos que se pueden recuperar en el proceso inicial de fabricación de baterías”, comenta.
Precisamente, Veolia fue una de las pioneras en el uso del hidrometalúrgico y una de las primeras compañías en tener una planta industrializada. “Trabajamos en poder garantizar los materiales que recuperamos. Esto nos permite ofrecer a nuestros clientes la trazabilidad de todo el proceso de reciclaje de la batería, desde su inicio hasta su fin”. Y es que, una vez que la batería entra en el engranaje de reciclado esta se puede reutilizar convirtiéndose en servicios energéticos, en electrodomésticos, nuevas baterías, nuevos plásticos… o emplear esa black mass para la fabricación de nuevas celdas.
Y esta economía circular generada a través del reciclaje es precisamente lo que demanda la Unión Europea en el nuevo Reglamento del Parlamento Europeo y del Consejo (Directive 2008/98/EC que regulará todo el ciclo de vida de las pilas y baterías, y garantizará que sean seguras, sostenibles y competitivas. Concretamente, ha aprobado unas nuevas normas relacionadas con el diseño, la producción y la gestión de residuos de las baterías vendidas en la Unión Europea. De este modo, no solo se recogerán las baterías sino que también se volverán a aprovechar los materiales de las mismas. En ese sentido, la UE divide los objetivos mínimos de valorización material de cara a 2027 según el mineral: Litio un 50% y cobalto, cobre, plomo y níquel un 90%. “Desde Veolia queremos que la industria incorpore el pasaporte marcado por la Unión Europea y la concienciación de la implementación del reciclaje de las baterías y componentes dentro de sus baterías de nueva fabricación”.
Un reciclaje de baterías que también aboga por diseñar productos y servicios sostenibles y que reduzcan el impacto en el medioambiente. “Entre los proyectos que desarrollamos en Veolia destaca el reciclaje de baterías, el ecodiseño y la reutilización de las baterías de segunda vida”, comenta Javier resaltando que “el ecodiseño es algo que venimos trabajando mucho con los fabricantes para poder diseñar las baterías de acuerdo al reciclaje que van a tener y al uso que ellos le van a dar para, desde un inicio, reducir al máximo todos los componentes”.
Un futuro en la fabricación de baterías en el que València tiene mucho que decir con el proyecto de la gigafactoría de Volkswagen en Sagunto, que producirá 150 millones de celdas de baterías al año para 500.000 vehículos eléctricos. Una cantidad que indudablemente necesitará gestionar los futuros residuos que genere de cara al futuro y también teniendo en cuenta que, en los primeros años, entre el 15% y 20% de las celdas que se producen son enviadas directamente a reciclaje. Y en ese panorama podría estar Veolia para dar solución a esas toneladas de materiales que se generarán en la gigafactoría.
Sin confirmar ni desmentir, comentan que “para nosotros es muy importante estar cerca de los actores para poderles brindar los servicios de reciclaje sobre todos los desechos que van a generar” y apuntan que la estrategia de la compañía es “estar lo más cercano que podamos de nuestros clientes y de nuestros socios, dar capacidad a todo el marco de Iberia —España y Portugal— desde el primer minuto en todo los procesos”.
